新编实用冲压模具设计手册
第4节 复合模的卸料装置
更新于2008-07-11 06:18:33
第四节 复合模的卸料装置

复合模的卸料装置形式与单工序模基本相同。与单工序模不同的是,正装式复合模的冲孔废料嵌在上模的凸凹模内,必须通过推件装置将废料推出,而推件装置的形式随制件形状的不同而不同。 图6-4(a)所示为在制件中心冲单孔的推件形式,图中推板(也称推件板)直接固定在打杆上。 图6-4(b)所示为冲双孔(多孔)且孔距不大时的推件形式,打杆推动推板,推板推动两根(多根)推杆将冲孔废料推出。 图6-4(c)所示为制件孔的中心与模具中心相距较远时的推件形式,冲孔废料是由装在上模座内的推杆在弹簧力的作用下推出的。



图6-5(a)所示为制件中心有孔时常用的推件形式,由打杆推动推板和推杆,最后由推件块将制件推下。

图6-5(b)所示是制件上的几个孔位于制件中心的四周时的推件形式,由打杆直接推动推件块将制件推下。 图6-5(c)所示是推件装置的另一种形式,目的是增加上模座的强度,因此将推板的运动区域放在垫板内。 为使推件力分布均匀,将打杆的一点力分为几点力,就需要用推板作为过渡。推板通过推杆,将力均匀地传递到推件块上,使推件块能平稳地将制件推下。推板的形状按制件的形状来设计,既要推杆(着力点)个数少,又要能平稳地推下制件,且不能因推板而过多地削弱模柄或上模座的强度。推板的厚度可根据推件力的大小和推件块的形式来选择,一般应不小于5mm。 推件装置的设计,应注意以下几点。

(1) 推杆应能使推件块有效地推下制件,但不可太长,避免在压力机滑块行程的下死点位置上,推板或推件块的上平面与模具的其他零件接触而受力,因此合理的设计应保证留有一定的间隙。

(2) 推件装置要有足够的位移量,一般应在上模接近上死点之前就完成推件动作。

(3) 有气源的车间,应尽量利用压缩空气将制件吹离模具的工作区,如果推件块有足够的位置,应安装弹簧顶销,以方便压缩空气从制件和推件块之间吹过。也可在推件块上开孔,让压缩空气的一路从推件块中通过,使制件与推件块分离,而另一路将制件吹走。因结构原因不能在推件块上安装弹簧顶销或开气孔时,可在推件块上开通气槽以利于压缩空气将制件与推件块分离。

复合模设计时,需要注意以下问题

(1) 复合模是在模具的同一位置上完成两道或两道以上的工序,模具结构较复杂,因此应在上、下模间设置导向装置。

(2) 当复合模为倒装结构时,通常采用弹性卸料板卸料;若冲压毛坯为块料,则可用废料刀卸料。当复合模为正装结构时,若卸料力不大,应采用弹性卸料装置;只有卸料力较大,用弹性卸料装置不能满足卸料力要求时,才采用刚性卸料装置。由于弹性卸料具有操作方便的优点,因此应尽量采用弹性卸料装置。

(3) 外形复杂的凸凹模,通常设计成直通形式,以方便线切割加工。此时凸凹模的固定方式要根据凸凹模的结构形状及尺寸而定。可采用螺钉、销钉、铆接、低熔点合金或环氧树脂粘接等固定方法。

(4) 凸凹模平面尺寸较大时,不论是采用正装结构还是倒装结构,均可省去固定板,将凸凹模直接固定在模板上。
(5) 对于冲压非轴对称制件的复合模,其工作零件必须定位可靠,不允许有转动的可能。


(6) 设计落料拉深复合模时,落料凹模刃口面应高出拉深凸模工作端面一个料厚δ(通常取δ=2~4mm),以便实现先落料后拉深的工作顺序。同时还要注意落料凹模内的压边圈工作面,应高出落料凹模刃口面0.5mm,以保证落料前先压料,拉深后能将制件从落料凹模内推出。


(7) 落料拉深复合模在选用压力机的公称压力时,应当注意压力机的许用载荷曲线,使落料力和拉深力均在压力机的许用载荷曲线以内,而不能简单地将落料力与拉深力相加后去选择压力机。

(8) 对于其他工序的复合模具,在选用压力机时也应注意压力机的许用载荷曲线,特别当模具工作行程较大时更应注意。

(9) 对于冲压高度尺寸较大的拉深件的复合模,应注意压力机滑块在上死点时能否取出制件。一般要求滑块行程应大于拉深件高度的两倍以上。

(10) 当复合模的导柱采用中间或对角布置时,应使两导柱直径不同,以防止上模相对下模错位180°而发生事故


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